Kaotatud vahavalu, tuntud ka kui investeerimisvalu või investeerimisvalu, on tootmisprotsess, mida kasutatakse suure täpsuse ja suurepärase pinnaviimistlusega keeruliste metallosade tootmiseks. Siin on protsessi ülevaade:
Mustri loomine:Protsess algab mustri loomisega, mis on viimase osa koopia. Mudeleid saab valmistada erinevatest materjalidest, näiteks vahast, plastikust või metallist. Neid mustreid toodetakse tavaliselt survevalu või mehaanilise töötlemise abil.
Kokkupanek:Mitu mudelit on kinnitatud kesksele vahapuule, moodustades klastri, mida nimetatakse puuks. Lisatakse täiendavad vahavardad, mida nimetatakse tõukuriteks ja õhutussüsteemideks, et võimaldada sulametallil voolata vormiõõnde ja gaasidel valuprotsessi ajal väljuda.
Investeering:Kokkupandud vahapuu kaetakse seejärel tulekindla materjali kihiga, mida nimetatakse investeeringuks. See investeerimismaterjal on tavaliselt ränidioksiidi, kipsi ja muude lisandite segu. Investeerimismaterjal kantakse peale kastmise, pihustamise või valamise teel, et moodustada vahamustri ümber keraamiline kest.
Läbipõlemine:Kui investeerimismaterjal kuivab, sulab või "kaob" kõrge temperatuuriga ahjus sees olev vahamuster. See jätab keraamilisse kesta õõnsuse, mis täidetakse valamise käigus sulametalliga.
Ülekandmine:Keraamiline kest eelkuumutatakse ahjus, et see valamiseks ette valmistada. Seejärel valatakse või süstitakse sulametall keraamilise vormi õõnsasse õõnsusse, tavaliselt temperatuuril üle selle sulamistemperatuuri.
Tahkumine:Sulametall tahkub keraamilises vormis, moodustades õõnsuse kuju ja moodustades soovitud osa.
Pommitamine:Kui metall on jahtunud ja tahkunud, eraldub keraamiline kest metallivalu küljest. Seda saab teha mehaaniliste, vibratsiooniliste, keemiliste või abrasiivsete meetoditega.
Viimistlus:Valandeid võib soovitud pinnaviimistluse, mõõtmete ja mehaaniliste omaduste saamiseks läbida täiendavad viimistlusprotsessid, nagu mehaaniline töötlemine, lihvimine, poleerimine või kuumtöötlus.
Kaotatud vahavalu kasutatakse sageli keeruka geomeetriaga, peente detailide ja rangete tolerantidega osade tootmiseks, mistõttu on see ideaalne kasutamiseks sellistes tööstusharudes nagu lennundus, autotööstus, ehete ja meditsiiniseadmete tootmine. Selle eeliseks on suurepärane pinnaviimistlus, minimaalne materjali raiskamine ja võimalus toota peaaegu võrgukujulisi osi, ilma et oleks vaja täiendavat töötlemist.
